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废钢利用率为何大幅下降?


当前,我国钢铁工业转型升级的两个核心———绿色转型和产品升级,都与废钢消费直接相关。但据统计,今年1月~5月份,我国综合炼钢废钢单耗同比下降21.7公斤,其中转炉钢废钢单耗比去年同期下降8.8公斤,电炉钢废钢单耗同比下降117.6公斤。为什么今年重点钢铁企业废钢单耗会大幅度下降呢?有些专家认为,废钢资源、质量和价格三大因素导致了钢企废钢利用率的降低。

    影响废钢利用率的主要因素是铁钢比和钢铁料消耗,在吨钢钢铁料消耗不变的条件下,提高废钢比就要降低铁钢比。我国钢铁行业是近十几年才高速发展起来的,而钢铁积蓄量也是近几年才大幅度积累起来的。废钢铁的产出量远赶不上粗钢产量的高速增长,废钢资源紧缺局面制约着我国电炉炼钢产能的快速发展。我国钢铁企业大部分采取高炉-转炉生产流程,转炉粗钢产量约占85%左右,所以铁钢比多年居高不下,一直徘徊在0.92~0.98之间。

    自国际金融危机以来,我国钢铁行业面对国内外需求不旺、原材料价格高位波动、库存不断上升、钢价持续下降、资金紧张和经济效益由盈转亏的严峻形势,全行业贯彻“稳市场、控产量、调结构、保盈利”方针。原本利用废钢炼钢是提高粗钢产量的有效措施,但在当前形势下,钢厂大多采取了尽可能多用热铁水、少用废钢的应急措施。

    据武钢生产部部长李具中分析,如果单纯计算生产成本,废钢的使用成本仍比铁矿石要高,这是钢铁企业废钢比不高的根本原因。以国际市场为例,铁矿石虽然经历数次涨价并已经站上100美元/吨以上的高位,而且1.67吨铁矿石才能生产1吨钢,但相比废钢400美元/吨左右的价格,1.67吨铁矿石的价格仍然远低于废钢的价格。即便再加上多耗费的能源成本,也不足以弥补其间的差价。

     为降低炼铁生产成本,有些钢企降低了对铁精粉的使用等级,改变了过去高炉“精料入炉”的传统工艺;为降低炼钢成本,有些钢企转炉炼钢采用块矿代替废钢实施降温生产工艺,有些钢企电炉炼钢用80%以上的热铁水加废钢炼钢,既降低了电力的消耗,又节省了电极的损耗;大部分钢企为了降低资金占用,压缩原料库存,特别是废钢需求下降时,减少废钢采购量,压缩废钢库存量。据有关部门年初时的调查,2011年全国新建成投产的高炉有58座,生铁产能8440万吨。另有信息表明,该项调查并不全面,遗漏掉的新建高炉至少有七八座,估计全部新增生铁产能近1亿吨。

     有许多专家提出,建议国家仿效在家电、汽车领域推行的补贴政策,引导钢铁企业加大废钢使用力度,让废钢为钢铁行业的节能减排作出更大贡献。

    据测算,目前我国钢铁积蓄量已经达到54亿吨左右,年产出废钢约1亿吨。在中国废钢铁应用协会的不断规范、引导下已建立了一批规范的废钢加工配送企业,总体加工能力已经超过2500万吨。

    在深入开发废钢资源的同时,应进一步解决社会落后生产能力对废钢资源的占用问题。在“十二五”期间,还有7500万吨落后炼铁产能和4800万吨落后炼钢产能尚未淘汰。落后产能大都是短流程炼钢方法,即用废钢做原料经小电炉或中频炉“炼钢”,该方法投资少、投产快,但产品大都是低端钢材。特别是建筑钢材生产,每年消耗约5000万吨~6000万吨的废钢资源。为此,呼吁各级政府有关部门加大环保立法、核查和监管力度,严格执行行业准入标准,促进钢铁行业整体节能减排水平的提高。

    笔者认为,在当前大力促进节能减排和循环经济的形势下,大量使用废钢,提高入炉废钢比,降低铁钢比,提高废钢应用水平势在必行。但对于当前处在“控产量,保盈利”时期的钢铁企业来讲,还面临较大困难。改变废钢利用率低的现状,仍需要一个较长的过程。

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