当前，我国钢铁工业转型升级的两个核心———绿色转型和产品升级，都与废钢消费直接相关。但据统计，今年1月～5月份，我国综合炼钢废钢单耗同比下降21.7公斤，其中转炉钢废钢单耗比去年同期下降8.8公斤，电炉钢废钢单耗同比下降117.6公斤。为什么今年重点钢铁企业废钢单耗会大幅度下降呢？有些专家认为，废钢资源、质量和价格三大因素导致了钢企废钢利用率的降低。

    影响废钢利用率的主要因素是铁钢比和钢铁料消耗，在吨钢钢铁料消耗不变的条件下，提高废钢比就要降低铁钢比。我国钢铁行业是近十几年才高速发展起来的，而钢铁积蓄量也是近几年才大幅度积累起来的。废钢铁的产出量远赶不上粗钢产量的高速增长，废钢资源紧缺局面制约着我国电炉炼钢产能的快速发展。我国钢铁企业大部分采取高炉-转炉生产流程，转炉粗钢产量约占85%左右，所以铁钢比多年居高不下，一直徘徊在0.92～0.98之间。

    自国际金融危机以来，我国钢铁行业面对国内外需求不旺、原材料价格高位波动、库存不断上升、钢价持续下降、资金紧张和经济效益由盈转亏的严峻形势，全行业贯彻“稳市场、控产量、调结构、保盈利”方针。原本利用废钢炼钢是提高粗钢产量的有效措施，但在当前形势下，钢厂大多采取了尽可能多用热铁水、少用废钢的应急措施。

    据武钢生产部部长李具中分析，如果单纯计算生产成本，废钢的使用成本仍比铁矿石要高，这是钢铁企业废钢比不高的根本原因。以国际市场为例，铁矿石虽然经历数次涨价并已经站上100美元/吨以上的高位，而且1.67吨铁矿石才能生产1吨钢，但相比废钢400美元/吨左右的价格，1.67吨铁矿石的价格仍然远低于废钢的价格。即便再加上多耗费的能源成本，也不足以弥补其间的差价。

     为降低炼铁生产成本，有些钢企降低了对铁精粉的使用等级，改变了过去高炉“精料入炉”的传统工艺；为降低炼钢成本，有些钢企转炉炼钢采用块矿代替废钢实施降温生产工艺，有些钢企电炉炼钢用80%以上的热铁水加废钢炼钢，既降低了电力的消耗，又节省了电极的损耗；大部分钢企为了降低资金占用，压缩原料库存，特别是废钢需求下降时，减少废钢采购量，压缩废钢库存量。据有关部门年初时的调查，2011年国内新建成投产的高炉有58座，生铁产能8440万吨。另有信息表明，该项调查并不**，遗漏掉的新建高炉至少有七八座，估计全部新增生铁产能近1亿吨。

     有许多专家提出，建议国家仿效在家电、汽车领域推行的补贴政策，引导钢铁企业加大废钢使用力度，让废钢为钢铁行业的节能减排作出更大贡献。

    据测算，目前我国钢铁积蓄量已经达到54亿吨左右，年产出废钢约1亿吨。在中国废钢铁应用协会的不断规范、引导下已建立了一批规范的废钢加工配送企业，总体加工能力已经超过2500万吨。

    在深入开发废钢资源的同时，应进一步解决社会落后生产能力对废钢资源的占用问题。在“十二五”期间，还有7500万吨落后炼铁产能和4800万吨落后炼钢产能尚未淘汰。落后产能大都是短流程炼钢方法，即用废钢做原料经小电炉或中频炉“炼钢”，该方法投资少、投产快，但产品大都是低端钢材。特别是建筑钢材生产，每年消耗约5000万吨～6000万吨的废钢资源。为此，呼吁各级政府有关部门加大环保立法、核查和监管力度，严格执行行业准入标准，促进钢铁行业整体节能减排水平的提高。

    笔者认为，在当前大力促进节能减排和循环经济的形势下，大量使用废钢，提高入炉废钢比，降低铁钢比，提高废钢应用水平势在必行。但对于当前处在“控产量，保盈利”时期的钢铁企业来讲，还面临较大困难。改变废钢利用率低的现状，仍需要一个较长的过程。